Что может быть общего между Нобелевской премией, мировым хоккеем и спасением жизни? Вы удивитесь, но это АО «Екатеринбургский завод по обработке цветных металлов». Интрига? Хорошо, расскажу подробнее.

«Спасите, спасите, спасите разбитое сердце мое!»

Сердце цеха по выпуску заготовок и готовой продукции – токарный станок продольного точения для подготовки изделий для медтехники. Он закуплен в Корее в 2016 году. Стоимость – 200 тысяч евро. Значение – бесценно. В нем рождаются важные детали для спасения более 50 тысяч людей в год.

Этот станок позволяет делать составные части из большого количества металлов: титана, стали, платины, иридия для создания кардиостимуляторов российского производства для челюстно-лицевой хирургии, травматологии и часовых механизмов.

– К сожалению, у нас в стране все больше и больше диагностируется людей с сердечными проблемами. В среднем это 55 тысяч операций в год на открытом сердце. Пусть не во всех случаях применяется кардиостимулятор, но производиться в нужном количестве он должен. Поэтому потребность в наших изделиях растет с каждым годом, – рассказывает Марк Вислинский, начальник отдела маркетинга и рекламы. – Сегодня мы единственный производитель таких составных изделий для кардиостимуляторов в России.

Станок позволяет изготовлять высокоточные изделия очень малых размеров буквально от нескольких миллиметров и максимально до сантиметра. Решение по формам любое – по требованию заказчика, вплоть до 3Д модели. Все чертежи по изделию сохраняются в памяти станка. План – 300 тысяч изделий в год. Это наша позиционируемая мощность, но до конца мы его еще не проверили.

Совершенно разные металлы используются при создании изделий. И мы всегда ищем новые сплавы. Сейчас это сталь, титан, платина, иридий. Но на перспективу хотим обрабатывать на этом станке изделия из пластика и других металлов, которые нами будут рассматриваться как перспективные. Одно понятно, что дальнейшее использование широко и практически безгранично. Есть направление, которое мы освоим в скором будущем на данном станке, – это маркеры для медицины.

Современные требования таковы, что для производства все больше и больше востребованы изделия, которые невозможно сделать вручную. Либо невозможно их выточить на больших агрегатах. Станок заменяет человеческие руки в создании высокоточных изделий.

Контроль на каждом миллиметре

И если изделия готовятся для медицины, тут важен серьезный контроль – многие из них будут вживлены в ткани человека. И поскольку им предстоит взаимодействовать с внутренней средой организма, с кровью, то, конечно, необходимо, чтобы изделие шло без брака.

Поэтому после того как изделие будет создано, оно должно пройти три вида контроля. Первый – на предприятии. Далее партия идет на клинические испытания в Минздрав России. Обычно кардиостимуляторы испытывают на свиньях. Сердце свиньи и человека схоже. После – на испытание к заказчику. И очень большая ответственность вплоть до уголовной лежит на конечном пункте – на производителе готового кардиостимулятора.

Основным партнером по научной части является научно исследовательский центр им. Бакулева. Завод сотрудничает с главным кардиологом страны Лео Бокерией.

– Для кардиостимуляторов на этом станке делается до ста наименований изделий, которые при дальнейшей сборке станут единым целым, – продолжает рассказывать Марк Дмитриевич. – Это направление для завода новое, не забываем, что основная специализация здесь – это драгметаллы и их сплавы. Хоть ранее и представлялось это непрофильным бизнесом для компании, но вскоре руководство увидело потенциал в рынке, где все еще нет конкуренции по данной теме.

Все компании, которые изготавливают кардиостимуляторы, желают уйти от импорта. А мы в паре часов лета от Москвы и Ижевска, где расположены заводы по изготовлению кардиостимуляторов.

Почему мы и кардиостимуляторы? В этом жизненно важном аппарате, например, есть спираль, которая вставляется в мышцу. Она из сплава платины и иридия, очень сложная в изготовлении, она взаимодействует непосредственно с сердцем. Почему драгметаллы? В сустав – да, можно вставить имплант из титана, но здесь другая ситуация с «агрессивной» средой – кровью. Обычный металл может спровоцировать отравление или получится низкая «работоспособность». А у драгметаллов нет такого побочного действия, да и износоустойчивость высокая. Поэтому в данном проекте мы используем иридий – это практически один из самых прочных металлов на земле.

Сегодня у завода уже заключены договоры с изготовителями кардиостимуляторов в России. Их всего четыре. После отработки всех изделий и получения уже полной уверенности в технологии планируется выход на европейский рынок. В первую очередь на Восточную Европу, СНГ. Это все планы на 2019 год.

Мы готовы занять 100-процентную долю на данном рынке. Пока нет конкуренции, но импорт из Китая продолжается, хотя наши изделия дешевле их аналогов в полтора раза.

Впереди России всей и мира!

Степан Питкевич – электросварщик ручной сварки аккуратно складывает на стол изделия, с виду похожие на детали инопланетного корабля. Оказалось, даже названия у них необычные: фильерные питатели и стеклоплавильные аппараты. В составе – платина и родий.

Мастер проверил изделия на цельность, отсутствие точек, царапин, швов, диаметр. Все годно.

– В современном мире активно развиваются композитные материалы. Фильерные питатели и стеклоплавильные аппараты – это изделия, которые помогают сделать из сырья стекло и базальтовые волокна, – продолжает рассказывать Марк Вислинский. –Сейчас тенденция такова, что все стараются удешевить производство или избавиться от труднодоступных металлов, потому как в земле их больше не становится, и, естественно, приходится их заменять.

Есть в природе такой базальтовый камень. Сегодня он присутствует в составе практически всех изделий, куда ни кинь взгляд. Например, известный хоккеист Данис Зарипов построил завод клюшек «Заряд» в Казани. В их составе – базальтовое волокно. При строительстве дорог, если раньше клали только металлическую сетку, то сейчас – с базальтом.

Но базальт можно выплавить и получить волокно – тоненькие ниточки только в фильерных питателях из платиновородиевого сплава, лишь они могут выдержать температуру плавления до 1500 градусов. Такой путь и у стекловолокна.

Особая гордость – именно наше предприятие изобрело эти фильерные питатели. Свой многолетний опыт применил в создании данного изделия наш главный конструктор Виктор Данилович Бородин. Систему плавки внедрил его сын Денис.

Базальтовые волокна – это очень объемный рынок. Мы поставляем продукцию для плавки базальта и получения нити двум предприятиям в России, а также одному предприятиям Армении, Узбекистана. Они – лидеры мирового рынка. Потому что ни у кого в мире на сегодняшний день нет конструкций фильерных питателей, обладающих такой высокой производительностью, которые мы изобрели. В фильерных питателях нашего производства также плавят базальт с целью изготовления огнезащитных материалов, утеплителей.

Мужская работа – в ткацком цехе

Рукодельничают ли мужчины? Спорная тема. Но в самом брутальном цехе – «Ткацкое отделение» ткут только представители сильной половины человечества. Они готовят сетчатое полотно для каталитических систем.

Александр Баженов, начальник сервиса и технической поддержки, более семи лет работает на производстве сеток:

– Современная каталитическая система состоит из нескольких типов и видов сеток. На нашем полотне переплетение 6,5 тысячи нитей. Это оптимальная конструкция. Тканые сетки на протяжении нескольких лет применяются для улавливающих систем. Обычно они состоят из нескольких слоев: катализаторные сетки; улавливающие сетки; разделительные сетки (применяются для разделения улавливающих сеток и препятствуют их спеканию в процессе эксплуатации).

Этот «пирог» закупают предприятия по производству азотной кислоты, синильной и гидроксиламильсульфата, минеральных удобрений. Нитка – сплав платины, палладия, родия и рутения. По индивидуальным требования заказчиков сетки из драгоценных металлов могут различаться по маркам сплавов, плотности плетения и вязки (для тканых и вязаных сеток), диаметру используемой проволоки, механическим свойствам.

Пробор нитки – рутинная мужская работа, очень энергоемкая. И данный этап еще нигде в мире не автоматизирован.

Отходы – в дело!

Лавров Анатолий, главный химик завода ОЦМ:

– Одно из направлений деятельности нашего предприятия – это аффинаж. Что это такое? Например, есть природное сырье – шлиховая платина, которое содержит платину, палладий, родий иридий, рутений, плюс медь или никель и т. д. Аффинаж помогает из этого сырья выделить отдельно драгоценный метал в чистом виде, соответствующий ГОСТу. На каждый металл есть свой ГОСТ в России, который определяет содержание примесей.

Сырье приходит разное. Например, техногенное – из автомобильных катализаторов. Сейчас требования – на каждое авто устанавливается катализатор, который взвешивает автомобильные выхлопные газы. В каждом содержится примерно один грамм драгоценного металла. Их нужно правильно утилизировать, чтобы сохранить задействованный металл. На производстве высокооктанового бензина тоже не обходится без катализаторов, и там тоже есть содержание драгметаллов. Вот и приходит на помощь аффинаж.

Тема отходов с каждым годом на планете Земля становятся актуальнее. Отходы бывают из разнообразных отраслей: промышленность, медицинские, бытовые. Наше предприятие занимается тем, чтобы ежегодно брать все большие объемы отходов для переработки, чтобы не только переработать и избавиться от них, а еще и выгоду извлечь.

Наша новая разработка – заготовки электродов для кардиостимуляторов из сплава титана. У титана такая особенность: под действием тока со временем на поверхности образуются пленка оксида, которая не позволяет далее проводить ток. Для того чтобы титан можно было использовать в кардиостимуляторе, мы покрываем его тонкой пленкой оксида иридия. Он внедряется в пленку оксида титана, и за счет этого она становится электропроводной. Вот так мы приспособили неблагородный металл с покрытием из драгоценного металла под серьезную задачу. Теперь данное изделие можно активно использовать в агрессивной среде. Эту технологию мы продвигаем и в других областях.

Все тоньше и тоньше

Главная задача аффинажного цеха – степень максимального извлечения из сырья. А основной принцип аффинажного производства – сырье растворить, и из него извлечь все элементы.

Участок технологии молекулярного распознавания растворов был сооружен для переработки гидратов примесей, которые образуются при аффинаже платины. Эти отходы содержат в себе четыре металла платиновой группы, которые очень схожи по своим химическим и физическим свойствам, и поэтому достаточно сложно их разделить и получить аффинированные металлы.

На установке по очистке металлов из многочисленных труб происходит разделение этих металлов. Они последовательно проходят через каждую из установок и выделяют индивидуальные растворы, из которых, с вою очередь, выделяют соли, и далее происходит их перевод в металлическое состояние. И это новое веяние в аффинажном производстве – очистка идет на молекулярном уровне и позволяет максимально извлечь металлы.

Принцип такого специфического оборудования был отмечен Нобелевской премией.

Вот такой насыщенной и познавательной получилась экскурсия на завод. Оказалось, что история вершится буквально рядом с нами: в мир уходят технологии, которые меняют нашу жизнь безповоротно.

Айгуль САБИРОВА, фото автора